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堵管，又堵管，泵送混凝土为什么总堵管呀……
混凝土拌合物的初始状态是衡量配合比好坏最直观的方法，在混凝土配合比试拌的过程中，往往会遇到一些工作性不能满足要求的情况。引起这些现象的原因多种多样，有混凝土配合比设计方面的，有原材料质量方面的，也有外加剂与混凝土原材料相容性方面的。要找到问题的原因所在，才能有效调整混凝土的工作性，以下几点是根据一些混凝土拌合物常见的状态而采取的一些方法，希望有所帮助，同时也需要实践中多多总结。
混凝土拌合物包裹性良好，保水性和粘聚性良好，坍落度偏小。混凝土坍落度偏小，可以分为两种：一种是设计坍落度偏小，另一种是坍落度损失过快造成的坍落度偏小。针对第一种现象，一般采用保持水胶比不变，适当增加浆体用量，必要时提高外加剂用量即可满足要求。
混凝土拌合物损失过快，通常表现为，一是5min内损失很大，即假凝或者速凝。二是混凝土拌合物20min左右损失严重，主要是水泥中C3A含量高或者硬石膏含量高，或者外加剂中的还原糖与石膏反应造成的。三是混凝土拌合物1h内一直有损失，主要是C3A含量高或者温度高的新鲜水泥。
（1）水泥与外加剂相容性差，甚至外加剂中的某些成分与水泥中石膏发生影响。
（2）混凝土的矿物掺合料需水量大，吸附较多的外加剂，如需水量较大的粉煤灰、煤矸石等。
（3）水泥中的可溶性碱与可溶性硫酸盐与C3A比例不协调。
（4）外加剂中母液含量不足，减水与保坍组分比例不当，或者缓凝组分用量不足，尤其水泥温度高或气温高时未增加用量。
（5）混凝土骨料吸水率偏大，如风化砂，或砂含泥量过大。
（6）配合比设计时，用水量不足，尤其是使用聚羧酸减水剂时对用水量敏感。
针对以上原因，可以采取以下措施：
（1）适当提高外加剂用量。
（2）调整外加剂配方，改善可溶性碱与可溶性硫酸盐与C3A比例，针对水泥选用合适的缓凝组分。
（3）降低或者更换需水量较大的矿物掺合料，降低对外加剂的吸附。
（4）降低或者更换含泥量、需水量较大的细骨料用量，减少对拌合水及外加剂的吸附。
混凝土拌合物坍落度满足要求，但拌合物的粘聚性差，保水性差，混凝土发散，浆体对部分粗骨料不能包裹，使其“浮”在拌合物表面。也常常伴有泌水、泌浆现象，但不抓底，缺陷严重时也有离析现象。造成这一现象可能有以下原因：
（1）混凝土拌合物设计坍落度与浆体量不匹配，配合比胶凝材料用量小，浆体量不足，如浆体量低于280L/m3，而设计坍落度大于200mm，甚至更大，浆体填充后不足以包裹骨料。
（2）混凝土拌合物中浆体偏少，砂率过大，细骨料含量大，骨料比表面积增加，浆体不足以有效黏结骨料，粘聚性差，混凝土发散。
（3）砂石骨料粒径单一，空隙率偏大，粗骨料中5～10mm颗粒含量偏少，空隙率偏大，细骨料细度模数偏大，粒径大于0.6mm颗粒含量大，0.315mm颗粒含量较低，不足15%。
（4）粗骨料中5～10mm颗粒含量偏多，其空隙率较大，细骨料细颗粒含量不足，盲目增加砂率，造成混凝土拌合物中2.36mm～10mm颗粒严重超标，浆体不足以包裹，造成混凝土拌合物发散。
针对以上原因，可以采取如下措施：
（1）调整配合比，保持水胶比不变，增加浆体用量，提高混凝土拌合物的黏聚性，包裹性。
（2）调整粗骨料级配，降低空隙率，增加细砂用量，改善保水性。
（3）根据实际情况，适当调整砂率，浆体粗骨料用量，改善混凝土包裹性。
（4）在外加剂中复配引气组分。
混凝土拌合物坍落度、保水性均可以满足要求，就是混凝土拌合物看起了像用水拌合的，动感不足，常常扩展度小。造成这一现象主要有以下原因：
（1）外加剂用量偏低造成混凝土拌合物流动性不足，扩展度差。
（2）骨料级配差，某一粒径颗粒缺失，骨料粒形差造成混凝土流动性不足；
（3）细骨料中0.315mm以下颗粒含量偏多，或者骨料含泥量偏多，造成混凝土拌合物黏稠。
（4）胶凝材料用量偏高，混凝土拌合物黏稠。
针对性措施：
（1）适量增加外加剂用量，提高混凝土流动性，必要时可以在增加外加剂的同时，降低用水量。
（2）采用骨料复配技术，改善骨料级配，提高混凝土拌合物的工作性。
（4）高强度等级混凝土可以采用降黏型外加剂，降低拌合物浆体黏度。
混凝土拌合物同时出现以上三种不良状态，即混凝土拌合物坍落度小，扩展度不足，同时保水性、包裹性差，甚至粗骨料不裹浆，有离析现象。这一现象的原因要比以上复杂，既具有以上三种各自的单项原因，也有综合原因。具体可以从以下方面着手解决：
（1）混凝土浆体偏少，粗骨料级配差，空隙率大，粗骨料偏粗或者偏细，级配不良，某一个或者几个级配含量不足。
（2）原材料质量差，需水量或者吸水率大，或者外加剂与原材料相容性差。
（3）水泥中可溶性硫酸盐或可溶性碱含量严重不足。
对策主要有：
（1）进行细骨料复配，改善粒径小于0.315mm颗粒含量，控制其18%左右。
（2）粗骨料复配使用，改善骨料级配，降低空隙率。
（3）适量调整砂率，改善混凝土的粘聚性、保水性。
（4）保持水胶比不变，调整浆体用量。
混凝土拌合物搅拌完成后，拌合物表面气泡较多，有时不断破裂。混凝土浇筑硬化后，侧面气泡比较多，严重时表层出现泡沫状的砂浆层。导致混凝土拌合物气泡较多的原因有：
（1）砂细度模数偏大，缺少细颗粒，同时配合比砂率较小。
（2）使用含有氨化物残留的粉煤灰，在碱性环境下分解放出氨气。
（3）聚羧酸减水剂合成时，使用甲基、二甲基结构成分量大，或者双氧水用量大，或复配引气剂用量、品种不合理，造成外加剂含气量高。
（4）混凝土配合比设计时，外加剂用量偏大，常常出现表层一层气泡，并不断溢出。
针对上述原因，可采取以下措施：
（1）对细度模数偏大的细骨料，适当复配细砂，或者提高胶凝材料用量，并根据需要调整砂率。
（2）减少含氨残留粉煤灰用量，并适当延长搅拌时间。
（3）对聚羧酸减水剂实行“先消，后引”，降低大气泡含量，合理增加小气泡数量。
（4）适量降低外加剂用量，降低混凝土泌浆现象，克服气泡溢出。（文章来源：砼话）
